汽车刹车盘生产需经过普通铸件、机床加工、激光打码、码垛等多道工序，目前行业内多采用机器人搭配电磁铁抓手，实现刹车盘自动化搬运上下料。但这种搭配在实际生产中，始终存在两大突出痛点，严重影响产线效率与产品质量。
一是安全隐患突出：电磁铁抓手需持续通电，长时间工作易出现发热故障，导致磁吸力衰减，刹车盘掉件事故频发，既威胁搬运安全，也大幅拉低生产效率。二是产品损伤风险高：频繁掉件不仅影响生产连续性，还会直接刮伤刹车盘表面，破坏加工精度，影响最终产品合格率。
客户通过网络了解到电磁铁与电永磁铁的核心差异后，主动联系悍威磁电——作为国内电永磁技术领军品牌，我们在工业磁性设备领域的专业实力获得了客户认可。客户明确提出三大核心诉求：一是彻底杜绝掉件隐患，保障产线自动化连续运转；二是磁力夹具不得损伤工件表面，确保刹车盘加工质量；三是产能较原工艺提升至少3倍，实现高效生产。
结合客户生产场景——单个刹车盘工件最重约20kg，且处于高频带水的严苛加工环境，悍威磁电针对性给出定制化方案：采用3台电永磁铁组合成1套机器人磁力夹具，通过PLC实现全自动化控制。这套磁力夹具无需气路支持，也无需额外配备停电保磁装置，可与客户原有机器人自动化系统无缝对接、协同作业，操作快捷且高效。
相较于传统电磁铁，悍威电永磁铁优势尤为明显：仅在充磁、退磁瞬间消耗电能，日常工作无需持续供电，能耗节省95%以上，且具备断电保磁功能，彻底杜绝掉件风险；同时，1套抓手可兼容多种规格刹车盘搬运，大幅提升产线柔性，减少设备投入。
项目实施过程中，我们面临两大核心难点：一是刹车盘为无序堆放，抓取定位难度大；二是产品规格多样，需实现通用搬运，避免频繁更换抓手。针对这一问题，我们采用多台电永磁铁搭配视觉抓取系统的方案，通过3D视觉精准识别无序堆放工件的空间位置，配合电永磁铁的稳定吸附，既解决了无序抓取难题，又实现了多规格产品的通用搬运，完美适配客户生产需求。
